Dynamics of Fractional Composition of Grain-and-Straw Mass Being Threshed in the Threshing Mechanism of a Combine Harvester

Full Text

Введение

Проблема увеличения производства зерна по-прежнему остается ключевой в сельскохозяйственном производстве. Решение зерновой проблемы позволит существенно ослабить или полностью снять напряженность с продовольствием, отказаться или свести к минимуму закупки зерна за рубежом, реализовать потенциальные возможности экспорта высококачественного товарного зерна. В совокупности это создает условия для продовольственной безопасности страны.

Основная доля затрат при производстве зерновых культур приходится на уборку урожая (50–55 %). Из этого следует, что для развития механизации уборочных работ необходимо обеспечить энергоемкость зерноуборочных комбайнов в пределах 20–23 кВт на единицу пропускной способности. Вместе с тем от способов и применяемых технологий уборки урожая зерновых культур во многом зависят условия закладки урожая будущего года.

Технологический процесс обмолота хлебной массы молотильным аппаратом призван обеспечить максимальный вымолот, сепарацию (выделение из основной соломистой массы) и автономную подачу зерна на доработку [1; 2].

Процессу обмолота хлебной массы молотильным аппаратом различных конструкций посвящено достаточно много теоретических и экспериментальных исследований. Однако изучение процесса обмолота хлебной массы концентрируется на двух проблемах: обмолот и сепарация [3]. При этом основное внимание уделяется механико-технологическим процессам, которые включают динамические и технологические параметры движения растительной массы в рабочем пространстве «барабан – дека», процессам обмолота и сепарации элементов зерносоломистого вороха, элементам динамики молотильного барабана, оптимизации некоторых параметров молотильных устройств и общим закономерностям технологического процесса обмолота [4].

Однако не было обнаружено результатов исследования процесса сепарации зерна и соломы в широком диапазоне подач хлебной массы на обмолот и в одних условиях с определением количественного соотношения разных фракций этой массы, их плотности с аппроксимацией зависимостей параметров сепарации от исходной подачи. К тому же была слабо изучена интенсивность сепарации соломистых частиц.

Цель исследования – выявить характер изменения параметров фракционного состава обмолачиваемого зерносоломистого вороха, получить аппроксимирующие уравнения в зависимости от подачи массы в молотильный аппарат и рассчитать плотность вороха, прошедшего через подбарабанье на решета очистки, вышедшего из молотильного зазора на соломотряс, а также находящегося в самом молотильном зазоре, вышедшего из него и попавшего на начало соломотряса.

Обзор литературы

Исследования технологических процессов обмолота и сепарации рабочими органами зерноуборочного комбайна, и в частности молотильного аппарата, проводятся как отечественными, так и зарубежными специалистами.

В исследованиях установлено, что главным рабочим органом зерноуборочного комбайна, определяющим его производительность и качество работы, является молотильный аппарат. Разработаны конструкции молотильных аппаратов. Несмотря на разнообразие, только три закономерности определяют уровень их технологического совершенства: количество выделяемого свободного зерна и соломы через сепарирующую решетку (деку), дробление зерна и изменение энергозатрат в зависимости от исходной подачи массы в комбайн. Большинство публикаций посвящено именно этим трем закономерностям.

В определении В. П. Горячкина технологический процесс обмолота отражает сочетание двух стадий: свободный удар на входе и последующее перетирание в уменьшающихся зазорах между бичами барабана и планками подбарабанья¹. При этом подразумевается, что интенсивность сепарации обмолоченного зерна соответствует интенсивности его обмолота.

Первые фундаментальные теоретико-экспериментальные исследования по процессам обмолота и сепарации провел М. А. Пустыгин². Он установил, что основными показателями технологического процесса, осуществляемого в молотильном аппарате, являются полнота вымолота зерна, степень его сепарации через сепарирующую решетку деки и величина повреждения зерна [5]. Эти показатели оказывают влияние на конечную оценку работы молотилки комбайна – его пропускную способность³. Пропускная способность молотилки зерноуборочного комбайна определяется величиной потерь зерна (1,5 %), дроблением (2 %) и чистотой (95 %) бункерного зерна [6–8]. Позднее это дало возможность классифицировать все комбайны мира на классы по пропускной способности: от 1,0 до 16 кг/с, практически через каждые 1,5–2,0 кг/с. Этот разрыв вполне компенсируется шириной захвата жатки комбайна и скоростью его движения [9].

Потери зерна за молотилкой комбайна складываются из потерь свободного зерна и недомолота в соломе в сходах с клавишного соломосепаратора и полове в сходах с очистки. Величина этих потерь при оптимальной подаче хлебной массы в молотилку комбайна распределяется в среднем следующим образом: 50 % свободного зерна и 20 % недомолота в соломе, 20 % свободного зерна и 10 % недомолота в полове [10]. Основная доля потерь зерна приходится на потери свободного зерна в соломе, которые являются следствием достаточно низкой сепарирующей способности молотильного аппарата. Сепарация зерна в молотильном аппарате на оптимальных подачах достигает 90–95 %, в то время как обмолот при этом достигает 98–99 %. Низкая сепарирующая способность клавишного соломосепаратора (80–85 % от поступившего на него зерна) приводит к тому, что потери свободного зерна в соломе составляют 40–45 % от общих потерь за молотилкой. Устранение этого недостатка возможно путем интенсификации процесса сепарации зерна в молотильном аппарате или в клавишном соломосепараторе. Предпочтение должно отдаваться в первую очередь интенсификации процесса сепарации в молотильном аппарате, так как именно в нем находятся истоки процесса сепарации обмолоченного зерна.

Процесс сепарации зерна начинается сразу: со входом хлебной массы в молотильный аппарат, в котором содержится до 30 % зерна, обмолоченного шнеком жатки и питающим транспортером наклонной камеры. Однако процесс сепарации развивается медленнее, по сравнению с процессом обмолота зерна, вследствие того, что в зоне входа еще сравнительно велика толщина слоя потока хлебной массы и его плотность. Такое состояние массы не обеспечивает беспрепятственное прохождение свободного зерна в нижние слои потока. Поэтому наибольшую интенсивность процесс сепарации приобретает несколько позднее, чем процесс обмолота. Затем интенсивность сепарации зерна падает, и определяющую роль начинает играть длина сепарирующей поверхности или улучшение условий сепарации.

Ряд работ получил наибольшее признание среди ученых⁴ [11–13]. В результате исследований была уточнена терминология, предложены уравнения, проведено математическое моделирование при варьировании факторов и параметров обмолачиваемого материала, определены методы расчета параметров молотильных аппаратов, сформулированы требования к ним по потерям и дроблению зерна [14–17]. Стоит выделить исследования Э. И. Липковича и С. А. Алферова. Первый исследовал процессы обмолота и сепарации в функции времени движения обмолачиваемого материала по решетке подбарабанья, второй – по пути ее движения⁵ [18]. В предложенных ими уравнениях интенсивность сепарации зерна связана с интенсивностью вымолота зерна из колоса [19–21].

Материалы и методы

В ходе исследования был применен экспериментально-теоретический метод. Эксперимент проводили на специальном стенде (рис. 1)

 

 

 

 

Рис. 1. Принципиальная схема лабораторного стенда для исследования процессов обмолота
и сепарации в молотильном аппарате зерноуборочного комбайна: 1 – подающий транспортер;
2 – наклонная камера; 3 – планчатый транспортер; 4 – молотильный барабан;
5 – отбойный битер; 6 – секции подбарабанья; 7 – секционные шторы; 8 – лотки пробоотборников;
9 – поддон наклонной камеры; 10 – направляющий щиток

Fig. 1. Schematic diagram of the laboratory stand for the investigation of threshing and separation
processes in the threshing mechanism of the combine harvester: 1 – feeder conveyor;
2 – inclined chamber; 3 – slat conveyor; 4 – threshing drum; 5 – beater; 6 – treshing sections;
7 – sectional curtains; 8 – sample trays; 9 – inclined chamber tray; 10 – guiding board

 

Молотильный аппарат с наклонной камерой был взят от серийного комбайна типа СК-5М «Нива», который был поставлен на специальные стойки. Перед наклонной камерой был установлен полотенно-планчатый транспортер, подающий хлебную массу в наклонную камеру. Хлебная масса представляла собой естественные стебли с колосом, скошенные на высоте среза 15–20 см. Стебли равномерным слоем укладывали на транспортер колосом вперед. Подбарабанье было выполнено из пяти секций. Секции друг от друга в нижней своей части разделили эластичными шторами. Под каждой секцией устанавливали пробоотборник, что позволило изучить зональную сепарацию по длине подбарабанья.
Технологическая схема распределения разных фракций обмолачиваемой массы представлена на рисунке 2.

 

 

 

Рис. 2. Технологическая схема распределения зерновой и соломистой фракции:
ΣM – Общая подача зерна и соломы, кг/с; Mз и Мс – соответственно масса зерна и соломы;
Уз и Ус – количество зерна и соломы, прошедших через подбарабанье;
Узʼ и Усʼ – количество зерна и соломы, попавших на соломотряс;
Mмз и Мпс – количество зерна и соломы, находящихся в молотильном зазоре

Fig. 2. Technological scheme of distribution of grain and straw fraction:
ΣM – total feed of grain and straw, kg/s; Mз and Мс – mass of grain and straw respectively;
Уз and Ус – number of grain and straw that passed through the drum;
Узʼ and Усʼ – number of grain and straw that reached the straw walker;
Mмз and Мпс – number of grain and straw in the threshing gap

 

Подачу зерносоломистой массы в молотильный барабан изменяли от 1,0 до 6,0 кг/с через каждые 1,0 кг/с при исходном соотношении массы соломы к массе зерна ${\alpha }_0=\frac{{\text{M}}_{з}}{{\text{M}}_{с}}=1:1.$   Диапазон подач 1–3 кг/с очень важен для оценки работы селекционно-семеноводческих комбайнов.

Соответственно, для фракций, прошедших через подбарабанье, ${\alpha }_{П}=\frac{{У}_{З}}{{У}_{С}},$
попавших на соломотряс,${\alpha }_{С}=\frac{{У}_{З}^{\text{'}}}{{У}_{С}^{\text{'}}}$  ,
находящихся в молотильном зазоре, ${\alpha }_{М}=\frac{{М}_{ПС}}{{М}_{МЗ}}$ .

Следовательно, М_з = У_з + У_сʼ, а М_с = У_с + У_сʼ. Опыты проводили в 3 повторностях. Аппроксимацию опытных данных проводили по компьютерной программе.

Плотность фракций определили по уравнению (1), полученному в работе Э. В. Жалнина и А. Н. Савченко:

${\gamma }_{М}=\frac{\left(1+\alpha \right) {\gamma }_{З}{\gamma }_{С}}{\alpha {\gamma }_{З}+{\gamma }_{С}}$ ,             (1)

где α соответственно α_п, α_м или α_с, а γ_з и γ_с – плотность зерна и соломы в свободном состоянии⁶.

Результаты исследования

В таблице 1 представлена количественная оценка процесса сепарации зерна и соломы через подбарабанье молотильного аппарата и остальной части, поступающей на соломотряс, согласно рисунку 2, в зависимости от подачи массы q.

 

Таблица 1 Количественная оценка процесса сепарации зерносоломистой массы в молотильном аппарате зерноуборочного комбайна типа СК-5МЭ «Нива-Эффект» при исходном отношении массы соломы к массе зерна α₀ = 1:1 на обмолоте озимой пшеницы

Table 1 Quantitative evaluation of the separation process of grain-and-straw mass in the threshing mechanism of the SK-5ME Niva-Effect combine harvester at the initial ratio of straw mass to grain mass α₀ = 1:1 in threshing of winter wheat

 

Количество обмолачиваемой массы (на входе в барабан), кг/с / Quantity of being threshed mass (at the inlet to the drum), kg/s			Количество материала, прошедшего через подбарабанье, кг/с / Amount of material passed through the threshing section, kg/s						Количество массы, вышедшей из молотильного зазора и попавшей на соломосепаратор, кг/с / The amount of mass coming out of the threshing gap and falling on the straw separator, kg/s
Всего ∑м / Total ∑м	В том числе / Including		зерно У3 / grain У3		солома Ус / straw Ус		Отношение массы соломы к массе зерна αп / Straw to grain weight ratio αп	Плотноcть смеси γп, кг/м3 / Mixture density γп, kg/m3	зерно Уʼ3 / grain Уʼ3		солома Уʼс / straw Уʼс		Отношение массы соломы к массе зерна αс / Straw to grain weight ratio αс	Плотность смеси γʼс, кг/м3 / Mixture density γʼс, кг/м3
	зерно M3 / grain M3	соломаMс / straw Mс	кг/с / kg/s	%	кг/с / kg/s	%			кг/с / kg/s	%	кг/с/ kg/s	%
1,0	0,5	0,5	0,47	95,0	0,22	44,0	0,46	60,15	0,025	5,0	0,28	56,0	11,2	21,7
2,0	1,0	1,0	0,82	82,0	0,27	27,0	0,33	77,80	0,180	18,0	0,73	73,0	4,1	24,7
3,0	1,5	1,5	1,17	78,0	0,33	22,0	0,28	83,80	0,330	22,0	1,17	78,0	3,5	25,5
4,0	2,0	2,0	1,52	76,0	0,41	20,5	0,27	86,00	0,480	24,0	1,60	79,6	3,3	25,9
5,0	2,5	2,5	1,86	74,4	0,50	20,0	0,27	86,00	0,640	26,0	2,00	80,0	3,7	26,3
6,0	3,0	3,0	2,21	73,6	0,60	20,0	0,28	86,00	0,700	26,0	2,40	80,0	3,0	26,3

 

Статистическая обработка опытных данных выявила следующие уравнения (2), (3) при максимальном уровне доверительной вероятности 0,90–0,95:

для зерна

У_з = 0,12 + 0,7q, кг/с,        (2)

для соломы

${У}_{с}=\mathrm{0,18}·e^{\mathrm{0,41}q}$ , кг/с,        (3)

где У_з и У_с – соответственно зерно и солома, прошедшие через решетку подбарабанья.

При исходной подаче 0,5 кг/с каждой фракции от исходного их количества через подбарабанье проходит 95 % зерна и 44 % соломы. При общей подаче 6,0 кг/с и каждой фракции 3 кг/с через подбарабанье проходит 73,6 % зерна и 20 % соломы. Полученное линейное уравнение (2) для аппроксимации процесса сепарации зерна через решетку подбарабанья отличается от часто применяемого экспоненциального уравнения М. Н. Летошнева, И. Ф. Василенко, Э. И. Липковича и других⁷. Это, по-видимому, объясняется тем, что в наших экспериментах было учтено все зерно, то есть свободное и невымолоченное вместе.

Отношение массы соломы к массе зерна уменьшается от 0,46 до 0,28, а плотность увеличивается от 60,15 до 86 кг/м³ при изменении подачи массы от 1,0 до 6,0 кг/с.

Плотность зерносоломистого вороха на начальной части соломотряса увеличивается с 20,7 до 26,3 кг/м³ при уменьшении отношения α_с с 11,2 до 2,0 при изменении исходной подачи от 1 до 6 кг/с.

Таким образом, плотность вороха, прошедшего через подбарабанье, больше плотности вороха, поступающего на соломотряс, в 2,8–3,2 раза. Эти данные получены впервые.

Полученные значения плотности каждой фракций обмолачиваемого вороха позволили рассчитать толщину (высоту) слоя зерносоломистой смеси, находящейся на стрясной доске перед решетами на очистке примерно на первой ее трети и в начале соломотряса. Расчеты проведены по формуле (4):

  $h_{з}= \frac{{У}_{з}+{У}_{с}}{V_{Д}·B_{Д}·{\gamma }_{П}},$                 (4)

где V_д – скорость движения вороха по стрясной доске (0,3 м/с); B_д – ширина стрясной доски.

Соответственно, для вороха, попавшего на начало соломотряса,

$h_{с}= \frac{{У}_{з}^{\text{'}}+{У}_{с}^{\text{'}}}{V_{с}·B_{с}·{\gamma }_{с}^{\text{'}}}$ ,                (5)

где V_с – скорость движения вороха по клавишам соломотряса (0,5 м/с).

Результаты расчетов сведены в таблицу 2.

 

Таблица 2 Расчетная толщина слоя вороха на стрясной доске и в начале соломотряса

Table 2 Estimated thickness of the layer on the shaking board and at the beginning of the straw walker

 

Начальная подача при α = 1:1, кг/с / Initial feed at  α = 1:1,  kg/s	Толщина слоя вороха, мм /  Heap layer thickness, mm
	на стрясной доске перед решетами очистки / on the shaking board in front of the cleaning grids	на начале соломотряса /  at the beginning of the straw walker
1,0	25	22
2,0	36	58
3,0	44	94
4,0	515	126
5,0	68	16
6,0	101	193

 

 

Таким образом, толщина слоя зерносоломистого вороха на стрясной доске под подбарабаньем с увеличением подачи с 1,0 до 6,0 кг/с увеличивается с 2,5 до 10,1 см, а на начале соломотряса ‒ с 2,2 до 19,3 см.

Полученные данные по сепарации зерна и соломы и их плотности дают общее представление о распределении зерновой и соломистых фракций в молотилке зерноуборочного комбайна и могут быть использованы в различных технологических расчетах с уточнением конструктивных параметров рабочих органов, задействованных в процессе обмолота зерносоломистой массы.

Большой интерес представляет динамика параметров зерносоломистой смеси, находящейся непосредственно в молотильном зазоре, то есть в пространстве между планками подбарабанья и бичами молотильного барабана. Объем этого пространства V_Δ рассчитан по классическому уравнению расчета объемов объекта исследования:

$V_{\Delta }=B_{П}\cdot l_{\text{c}}\cdot h$ , м³,             (6)

где B_п – ширина подбарабанья, м; l_c – длина секции подбарабанья после развертки (l_c = 0,17 м); h – величина молотильного зазора под секцией подбарабанья (I – 20 мм; II – 16 мм; III – 12 мм; IV – 8 мм; V – 5 мм).

Обобщенные данные представлены в таблице 3, из которой следует, что плотность смеси, находящейся в молотильном зазоре в сжатом состоянии значительно отличается от плотности фракций, прошедших через подбарабанье, и тех, которые попали на начало соломотряса. Плотность зерносоломистого вороха в свободном состоянии, прошедшего через подбарабанье, при изменении подачи в 6 раз от 1,0 до 6,0 кг/с изменилась в 1,42 раза (с 60,15 до 86 кг·с^–1/м³), а попашвего на соломотряс – в 1,2 раза (с 21,7 до 26,3 кг·с^–1/м³). В то же время плотность смеси, находящейся в молотильном зазоре, увеличивается в 10,4 и 1,34 раза соответственно, достигая на подаче 6 кг/с 236,7–318,0 кг·с^–1/м³ над первой секцией подбарабанья до последней.

 

Таблица 3 Расчетная секундная плотность зерносоломистой смеси, кг·с⁻¹/м³, в молотильном зазоре по секциям подбарабанья в зависимости от исходной подачи

Table 3 Calculated second density of grain-and-straw mixture, kg·s⁻¹/m³, in threshing gap by threshing sections of the concave, depending on the initial feeding

 

Показатели / Indicators	Секции подбарабанья / Concave sections
	I	II	III	IV	V
Величина молотильного зазора, мм / Threshing clearance, mm	20	16	12	8	5
Объем пространства между бичами барабана и планками подбарабанья, м3 / The volume of the space between the drum beats and the threshing section slats, m3	0,00403	0,00321	0,0024	0,0016	0,001
Количество зерносоломистой смеси в молотильном зазоре, кг/с / Quantity of grain-and-straw mixture in the threshing gap, kg/s	0,0915	0,0762	0,061	0,0458	0,03
Исходная подача, кг/с / Initial feeding rate, kg/s	Плотность зерносоломистой смеси в молотильном зазоре / Grain-and-straw mixture density in the threshing gap
1,0	22,7	23,8	25,4	28,6	30,5
2,0	65,3	71,3	75,8	85,0	91,0
3,0	148,9	156,0	166,6	188,1	200,0
4,0	154,0	161,3	172,5	194,3	207,0
5,0	196,5	205,6	220,0	247,5	269,0
6,0	236,7	248,3	263,0	300,0	318,0

 

Такие высокие значения плотности смеси в молотильном зазоре объясняют большие нагрузки на молотильный аппарат, повышенный износ бичей барабана и планок подбарабанья на подачах массы от 3 кг/с и выше, что оправдывает идею переменного зазора пропорционально задаче [22].

Обсуждение и заключение

Проведенные исследования показали, что процесс сепарации зерна через решетку подбарабанья в зависимости от подачи обмолачиваемой хлебной массы соломы к массе зерна аппроксимируется линейным уравнением, а сепарация соломистых частиц ‒ по экспоненциальной в зависимости от исходной их подачи при доверительной вероятности 0,90–0,95.

В цифровом выражении количество зерна, прошедшего через подбарабанье, уменьшается с 95,0 до 73,6 %, а соломистых частиц ‒ с 44 до 20 % от их исходного количества в обмолачиваемом материале при изменении подачи с 1,0 до 6,0 кг/с.

С увеличением подачи обмолачиваемой хлебной массы в шесть раз от 1,0 до 6,0 кг/с секундная плотность вороха, прошедшего через решетку подбарабанья, увеличивается в 1,43 раза от 60,15 до 86,00 кг·с^–1/м³, плотность вороха, попавшего на начало соломотряса, ‒ в 1,21 раза от 21,7 до 26,3 кг·с^–1/м³, а плотность зерносоломистого вороха, находящегося в молотильном зазоре h на последней секции подбарабанья, увеличивается в 10,43 раза от 30,5 до 318,0 кг·с⁻¹/м³, что объясняет повышенные нагрузки на детали молотильного аппарата и повышенный износ бичей барабана и планок подбарабанья.

С увеличением подачи обмолачиваемой хлебной массы от 1,0 до 6,0 кг/с толщина слоя вороха, попавшего на стрясную доску, перед решетами очистки увеличивается от 25 до 101 мм, а толщина слоя вороха, попавшего на начало соломотряса, ‒ от 22 до 193 мм, что следует учитывать при обосновании компоновочных параметров молотильно-соломотрясной группы рабочих органов.

Научная новизна проведенного исследования состоит в том, что впервые получены аналитические выражения для изменения параметров, которые раньше не изучались: количество прошедшей зерновой и незерновой части обмолачиваемого материала в широком диапазоне подачи от 1,0 до 6,0 кг/с в реальных эксплуатационных условиях; плотность материала по длине подбарабанья толщины вороха на стрясной доске и соломотряса в начальной стадии.

Теоретическое значение результатов исследования состоит в том, что доказан разный характер выделения зерна и незерновой части урожая через подбарабанье. Этот процесс аппроксимируется линейным уравнением (2), а для соломы – экспоненциальным уравнением (3). Ранее не проводились исследования по изменению плотности и толщины слоя зерносоломистой смеси, поступающей на очистку и отдельно на соломотряс. Нами установлено, что в диапазоне подачи от 1,0 до 6,0 кг/с (табл. 1, 2) плотность вороха смеси в молотильном зазоре по длине подбарабанья изменяется от начального зазора до конечного.

Практическая значимость работы состоит в следующем:

1. Получено более комплексное представление о процессе обмолота и сепарации зерна и незерновой части урожая. Исследования по изменению сепарации соломы ранее не проводились в таком диапазоне подач.
2. Выявлены критические точки изменения плотности обмолачиваемого материала в молотильном аппарате, что при отсутствии средств автоматизации требует от комбайнера не перегружать молотилку комбайна, потому что плотность материала доходит до 300 кг/м³. Это приводит к большому травмированию зерна и оправдывает идею изменения молотильного зазора по всей длине подбарабанья.
3. Полученные данные могут быть использованы при проектировании новых конструкций молотильных устройств комбайнов с учетом рекомендуемых параметров толщины слоя зерносоломистого вороха и автоматического регулирования молотильного зазора.

 

 

¹           Горячкин В. П. Земледельческая механика. ПСС. М. : Сельхозгиз, 1937–1949. Т. 1–7.

²           Пустыгин М. А. Теория и технологический расчет молотильных устройств. М. : Сельхозгиз, 1948.

³           Там же.

⁴           Кленин Н. И., Сакун В. А. Сельскохозяйственные и мелиоративные машины. Элементы теории рабочих процессов, расчет регулировочных параметров и режимов работы. 2-е изд., перераб. и доп. М. : Колос, 1980. 671 с.

⁵           Липкович Э. И. Аналитические основы системы машины. Ростов-на-Дону : Ростовское книжное издательство, 1983. 112 с.

⁶           Жалнин Э. В., Савченко А. Н. Технологии уборки зерновых комбайновыми агрегатами. М. : Россельхозиздат, 1985. 207 с.

⁷           Липкович Э. И. Аналитические основы системы машины ; Василенко И. Ф. Теория соломотряса : Сборник трудов по земледельческой механике. Л.–M. : Сельхозиздат, 1961. т. VI ; Летошнев М. Н. Сельскохозяйственные машины : Теория, расчет, проектирование и испытание. 3-е изд., перераб. и доп. М.–Л. : Сельхозгиз, 1955. 764 с.

 

About the authors

Eduard V. Zhalnin

Federal Scientific Agroengineering Center VIM

Email: zhalnin@yandex.ru
ORCID iD: 0000-0002-5467-0654
ResearcherId: AAG-1285-2021

Head of the Technology and Equipment Department for Grain, Grain Legumes and Oilseeds, Dr.Sci. (Engr.), Professor

Russian Federation, 5, 1st Institutskiy Proyezd, Moscow 109428

Mikhail E. Chaplygin

Federal Scientific Agroengineering Center VIM

Author for correspondence.
Email: misha2728@yandex.ru
ORCID iD: 0000-0003-0031-6868
ResearcherId: AAZ-6056-2020
https://elibrary.ru/author_profile.asp?authorid=668532

Head of the Laboratory of Technology and Machines for Sowing and Harvesting
Grain and Seed, Senior Researcher

Russian Federation, 5, 1st Institutskiy Proyezd, Moscow 109428

References

Supplementary files