Оптимальные режимы реакторов для блочной полимеризации изопрена
- Авторы: Юленец Ю.П.1, Марков А.В.1
-
Учреждения:
- Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет)
- Выпуск: Том 58, № 3 (2024)
- Страницы: 329-339
- Раздел: Статьи
- Статья опубликована: 22.11.2024
- URL: https://ogarev-online.ru/0040-3571/article/view/271076
- DOI: https://doi.org/10.31857/S0040357124030075
- EDN: https://elibrary.ru/bweacz
- ID: 271076
Цитировать
Полный текст
Аннотация
Рассмотрены температурные режимы реакторов каталитического процесса блочной полимеризации изопрена – реакторов периодического действия с неподвижным тонким слоем реакционной смеси и каскада аппаратов форполимеризатор – реакторы с неподвижным слоем. Оптимальные температурные режимы определены из условия минимизации времени процесса при ограничениях на максимальную температуру полимеризации и допустимый перепад температур по высоте слоя. Методом вычислительного эксперимента определены оптимальные температурные режимы блочной полимеризации изопрена до конечной конверсии 90% применительно к двум различным вариантам аппаратурного оформления процесса. Оптимальный температурный режим реакторов с неподвижным слоем предусматривает однократное ступенчатое увеличение температуры хладагента в рубашке. Оптимальный режим полимеризации в каскаде реакторов предусматривает проведение процесса в две стадии – на первой стадии в реакторе с перемешиванием до конверсии 15%, на второй стадии в реакторах с неподвижным слоем при постоянной температуре хладагента в рубашке.
Полный текст
ВВЕДЕНИЕ
Наряду с типовыми процессами химической технологии известен класс процессов промышленности полимерных материалов, осуществление которых в аппаратах с перемешиванием оказывается невозможным. К их числу относятся полимеризация в массе (блоке), а также процессы отверждения и вулканизации [1–4]. При блочной полимеризации вязкость реакционной среды увеличивается на 4–5 порядков, что исключает возможность применения каких-либо перемешивающих устройств уже при низких конверсиях. Существенную проблему составляет и теплоотвод из объема аппарата. Из-за затрудненного теплоотвода температура реакционной смеси неоднородна, в силу чего неоднородны и свойства полимера.
Как следствие, процесс ведут с невысокой скоростью в реакторах периодического действия небольших размеров (полимеризационных формах) с неподвижным тонким слоем реакционной смеси. Этот тип аппаратов ограниченно применяется при производстве полимеров линейного строения (поливинилхлорид, стирол, полиметакрилат) и сополимеров акриловых мономеров [1, 3, 5–8]. При блочной полимеризации отсутствует посторонняя среда, конечным продуктом является готовый полимер. При полимеризации мономера в водной среде или в растворителе полимер необходимо выделить из среды и очистить от примесей [9–12], что требует дополнительных затрат. Например, следующие за растворной полимеризацией цис-1.4-полиизопрена стадии (введение стоппера и антиоксиданта, выделение, отмывка и сушка полимера, регенерация растворителя) и их аппаратурное оформление составляют до 80% энергоемкости и 70% металлоемкости всей технологической цепочки. При блочной полимеризации нет необходимости в рецикле растворителя, готовый продукт получается свободным от примесей. Определенным преимуществом блочной технологии является и высокая скорость химических превращений, обусловленная возможностью использования максимальной концентрации мономера.
В работах [13–18] показана эффективность синтеза цис-1.4-полиизопрена методом блочной полимеризации изопрена в присутствии редкоземельных катализаторов. В работах [16, 19–26] в качестве аппаратурного оформления процесса предложено использовать реакторы с неподвижным тонким (высотой 3–4 мм) слоем реакционной смеси в различных температурных режимах. Реакторы открытого типа выполнены внутри охлаждаемой технологической платформы. Технологическая платформа с реакторами заключалась в металлический корпус, в котором создавалось давление, превышающее давление насыщенных паров изопрена при температуре полимеризации (при нормальном давлении температура кипения изопрена Tb = 34.1°С). Заданная производительность оборудования по полиизопрену обеспечивается размещением в технологической платформе необходимого числа реакторов. В ряде случаев полиизопрен требуемого качества удавалось синтезировать при увеличении высоты неподвижного слоя в реакторах до 6 мм [22, 25, 26], а также при осуществлении процесса в две стадии, в каскаде реакторов форполимеризатор (аппарат с перемешиванием) – реактор с неподвижным слоем [26].
Настоящая работа ставит своей целью обобщение полученных результатов и определение оптимальных режимов реакторов для блочной полимеризации изопрена, сочетающих высокую интенсивность процесса с характеристиками, обеспечивающими требуемое качество синтезируемого полимера.
ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ
В качестве примера аппаратурного оформления процесса блочной полимеризации изопрена, протекающего в присутствии каталитической системы на основе бис-(2-этилгексил) фосфата неодима [17], в работах [19–21] использовали реактор периодического действия в виде цилиндра большого диаметра (D = 0.3 м) и малой высоты (диска), выполненный внутри (в теле) охлаждаемой технологической платформы [16]. Содержание этого цикла работ составляло исследование профилей температур и конверсий в реакторе в слоях различной высоты.
Уравнения, описывающие изменение во времени и по вертикальной координате температуры реакционной смеси и конверсии в условиях протекающей экзотермической реакции, имеют вид [19, 22, 26]:
(1)
(2)
с начальными и граничными условиями:
, , , (3)
где T, T0 – соответственно локальная и начальная температуры реакционной смеси (мономера и катализатора); x – текущая по высоте слоя координата; Q – удельная теплота полимеризации; cp, ρ, λ – соответственно удельная теплоемкость, плотность и коэффициент теплопроводности мономера; Е – энергия активации процесса полимеризации; z – предэкспоненциальный множитель уравнения Аррениуса; R – универсальная газовая постоянная; U – конверсия (степень превращения мономера в полимер): , С0, С – начальная и текущая концентрации мономера в смеси; , TR – соответственно температура стенки реактора и температура хладагента в рубашке реактора; α – коэффициент теплоотдачи от хладагента к стенке реактора; h – высота слоя реакционной смеси.
Расчеты выполнены при следующих значениях физических свойств изопрена (количество катализатора в смеси ничтожно мало) и кинетических параметров стереоспецифической полимеризации изопрена в массе [19, 20]: cp = 2.25 кДж/(кг·К), ρ = 680 кг/м3, λ = 0.13 Вт/(м·К), Q = 74.8 кДж/моль, [C5H8] = C0 = 10 моль/л, R = 8.314 Дж/(моль·К), z = 1.209 1/c; E = 20.67 кДж/моль; [Nd] = 2.0×10–4 моль/л [17]. Коэффициент теплоотдачи, вычисленный при скорости движения воды в рубашке реактора w = 0.175 м/с и объемном расходе VR = 0.26 м3/с, составил [22, 26]: α = 1500 Вт/(м2·К). Чтобы исключить полимеризацию на стадии перемешивания мономера и катализатора, начальная температура реакционной смеси выбрана отрицательной: T0 = –40°C. Максимальная температура полимеризации ограничивалась значением Tmax = 130°C [18].
Экспериментально, а затем теоретическим путем [20–22] установлено, что близкое к однородному распределение температуры по вертикальной координате обеспечивается при высоте слоя в реакторе h = 3 мм и низкой температуре хладагента в рубашке реактора (TR ≈ TW = 20–30°C). Достигаемая в этом режиме за время 20–30 мин конверсия составляет Uav = 0.3–0.45. Для полимеризации до конечной конверсии UU = 0.9 в этом режиме требуется не менее 1.5–2 ч. Увеличить скорость процесса можно путем увеличения температуры хладагента. На рис. 1 приведены полученные численным решением уравнений (1)–(3) зависимости от времени температуры верха слоя TT (TT = ) и средней конверсии мономера Uav при TR = 86°C (TW = 87°C); на рис. 2 построены профили температуры и конверсии в реакторе в этом режиме [20, 22].
Рис. 1. Зависимости от времени температуры TT (а) и средней конверсии мономера Uav (б) в процессе блочной полимеризации изопрена в реакторе с неподвижным слоем (h = 3 мм): T0 = –40°C, TR = 86°C.
Рис. 2. Профили температуры T и конверсии U по вертикальной координате в процессе блочной полимеризации изопрена в реакторе с неподвижным слоем (h = 3 мм) в различные моменты времени (T0 = –40°C, TR = 86°C): 1 – τ = 0.5 мин, 2 – τ = 1 мин, 3 – τ = 2.5 мин, 4 – τ = 5 мин, 5 – τ = 5 мин, 6 – τ = 15 мин, 7 – τ = 20 мин.
Повышение интенсивности процесса отрицательно сказывается на однородности температурного и концентрационного распределения: профили температуры становятся неоднородными в начальной стадии и выравниваются лишь начиная со второй половины процесса (рис. 2). В работах [22–26] исследовалась возможность повышения эффективности процесса (увеличения производительности оборудования) путем увеличения высоты слоя в реакторе до 6 мм. На рис. 3 и 4 приведены расчетные зависимости от времени температуры верха слоя TT и средней конверсии мономера Uav при h = 6 мм, TR = 34°C (TW = 35°C); на рис. 4 построены профили температуры и конверсии в реакторе в этом же режиме. Точками на рис. 3 отмечены экспериментальные данные. Методика эксперимента описана в работе [22].
Рис. 3. Зависимости от времени температуры ТТ (а) и средней конверсии мономера Uav (б) в процессе блочной полимеризации изопрена в реакторе с неподвижным слоем (h = 6 мм): Т0 = –40°С, TR = 34°C (TW = 35°C).
Рис. 4. Профили температуры T и конверсии U по вертикальной координате в процессе блочной полимеризации изопрена в реакторе с неподвижным слоем (h = 6 мм) в различные моменты времени (Т0 = –40°С, ТR = 34°С): 1 – τ = 2 мин, 2 – τ = 5 мин, 3 – τ = 10 мин, 4 – τ = 15 мин, 5 – τ = 25 мин, 6 – τ = 30 мин, 7 – τ = 68 мин.
В работах [22, 23, 26] предложено использовать ступенчатый температурный режим реактора при высоте слоя h = 6 мм. В первой половине процесса, аналогично режиму на рис. 3 и 4, температура хладагента устанавливается равной TR = TR1 = 34°C. Начиная от момента, обусловленного экзотермическим эффектом спада температурного максимума, температура хладагента увеличивается: TR2 = 45°C. Численное значение температуры TR2 найдено из условия непревышения максимально допустимой температуры полимеризации: Tmax = 130°C. На рис. 5 и 6 приведены соответственно зависимости от времени температуры верха слоя TT и средней конверсии мономера Uav, а также профили температуры T(x) и конверсии U(x) в обсуждаемом режиме [26].
Рис. 5. Зависимости от времени температуры ТТ (а) и средней конверсии мономера Uav (б) в реакторе с неподвижным слоем (h = 6 мм) в процессе блочной полимеризации изопрена при ступенчатом изменении температуры хладагента: Т0 = –40°С, ТR1 = 34°С при τ1 = 0, ТR2 = 45°С при τ2 = 18 мин.
Рис. 6. Профили температуры Т (а) и конверсии U (б) по вертикальной координате в процессе блочной полимеризации изопрена в реакторе с неподвижным слоем (h = 6 мм) при ступенчатом изменении температуры хладагента в различные моменты времени (Т0 = –40°С, ТR1 = 34°С при τ1 = 0, ТR2 = 45°С при τ2 = 18 мин): 1 – τ = 5 мин, 2 – τ = 10 мин, 3 – τ = 15 мин, 4 – τ = 20 мин, 5 – τ = 25 мин, 6 – τ = 30 мин, 7 – τ = 40 мин, 8 – τ = 55 мин.
При переходе от температурного режима реактора с постоянной температурой хладагента TR1 = 34°C (рис. 3) к ступенчатому температурному режиму TR1 = 34°C, TR2 = 45°C (рис. 5) общее время полимеризации существенно сокращается. В первом случае τgen = 69.1 мин, во втором τgen = 55.4 мин.
Чтобы облегчить отвод тепла реакции, полимеризацию часто разделяют на две стадии: форполимеризацию и окончательную полимеризацию [2, 6–8]. В работе [26] исследована возможность блочной полимеризации изопрена в каскаде реакторов форполимеризатор (аппарат с мешалкой скребкового типа) – реактор с неподвижным слоем. При конверсиях Uav = 0.1–0.15 полупродукт перегружается из форполимеризатора в малообъемные реакторы с неподвижным слоем высотой h2 = 6 мм [15, 16]. Для расчета зависимостей от времени средней температуры Tav и средней конверсии Uav в первой стадии процесса использовали уравнения:
, (4)
, (5)
, , (6)
где – приведенный коэффициент теплопередачи; K – коэффициент теплопередачи; F – площадь поверхности теплообмена; V – объем слоя.
Коэффициент теплопередачи K определяли по формуле:
, (7)
где α1 – коэффициент теплоотдачи от хладагента к стенке реактора; α2 – коэффициент теплоотдачи от стенки реактора к реагирующей среде; δ – толщина стенки реактора; λW – коэффициент теплопроводности материала стенки реактора.
Высоту слоя в реакторе с интенсивным перемешиванием h1 определяли исходя из заданной стандартной производительности оборудования по изопрену (G = 20 кг/ч). При D = 0.3 м и h1 = 0.26 м. Режимные параметры блочной полимеризации изопрена до конечной конверсии UU = 0.9 в каскаде реакторов, найденные численным решением совмещенной задачи (4)–(6) и (1)–(3), составили (при T0 = –40°C, K = 1360 Вт/(м2·К), Tmax = 130°C, h2 = 6 мм): TR1 = 34°C, U1 = 0.15, τ1 = 7.8 мин, TR2 = 35°C, τ2 = 59.3 мин, τgen = 67.1 мин. Индексами 1 и 2 обозначены соответственно первая и вторая стадии процесса. Профили температуры и конверсии во второй стадии процесса близки к кривым, наблюдавшимся в реакторе для блочной полимеризации изопрена в режиме ступенчатого изменения температуры хладагента (рис. 6).
Обратимся далее к анализу полученных результатов.
Повышение интенсивности процесса увеличивает неоднородность температурного и концентрационного распределения по высоте, что может явиться причиной снижения качества готового продукта.
В табл. 1 приведены физико-химические свойства лабораторных образцов полиизопрена, синтезированных методом блочной полимеризации изопрена в реакторах с тонким (h = 3 мм) и “толстым” (h = 6 мм) слоем.
Таблица 1. Физико-химические свойства лабораторных образцов цис-1.4-полиизопрена, синтезированных методом блочной полимеризации в различных режимах
Свойства | Условия полимеризации: Т0 = –40°С, UU = 0.9 | ||
h = 3 мм, ТR = 86°С τgen = 26.7 мин, | h = 6 мм, ТR1 = 34°С при τ1 = 0, ТR2 = 45°С при τ2 = 18 мин, τgen = 55.4 мин (режим 1) | h = 6 мм, ТR1 = 34°С при τ1 = 0, ТR2 = 39°С при τ2 = 14.8 мин (режим 2) | |
P1.4, мас. % P3.4, мас. % Pg, мас. % Mn ×10–3 Mw ×10–3 Pa, мас. % Pb, мас. % [η], дл/г | 97.8–98.1 1.9–2.2 0 650 1600–1750 0.9 65.7 11.0 | 96.8–97.6 1.9–2.5 0.54–0.7 580–654 1850–1980 1.2–2.0 64.1 9.5–10.0 | 97.5–98 1.8–2.2 0.5–0.7 580–620 1780–1920 1.2–2.0 62.1 9.5–10.0 |
Характеристическую вязкость растворов образцов полимера в толуоле [η] оценивали с помощью вискозиметра Уббелоде при 25°C. Анализ микроструктуры полиизопрена проводили методом ИК-спектроскопии на ИК-Фурье спектрометре PerkinElmer Spectrum 100, параметры молекулярно-массового распределения определяли на гель-хроматографе Waters системы Breeze.
Видно, что свойства образцов полиизопрена, синтезированных в реакторе с “толстым” слоем (h = 6 мм) в режиме ступенчатого изменения температуры хладагента, обозначенном в табл. 1 как режим 1, практически не отличаются от свойств образцов, синтезированных в реакторе с тонким слоем (h = 3 мм). Образующиеся в обоих режимах полимеры характеризуются близкими значениями молекулярных масс и содержания 3.4-звеньев. Максимальный перепад температур по высоте в реакторе с “толстым” слоем во второй половине процесса (рис. 6) составляет 15 К (ΔT ≤ 15 К). Можно полагать, что достигнутый перепад температур не оказывает сколько-нибудь существенного влияния на молекулярно-массовые характеристики полиизопрена.
Обозначим символом τ15 продолжительность периода времени, в течение которого перепад температур по высоте слоя составляет величину 15 К. Оптимальным режимом процесса блочной полимеризации изопрена будет режим, временная продолжительность которого минимальна при ограничении на допустимую неоднородность температур по высоте слоя:
, (8)
. (9)
Ограничение (9) является дополнительным к ограничению Tmax = 130°С и означает, что отношение временного периода, в течение которого перепад температур по высоте слоя не превышает 15 К к общей продолжительности процесса полимеризации, должно быть не менее 0.5. Другими словами, величина ΔT = 15 К характеризует допустимую неоднородность температур во второй половине процесса.
Рассмотрим далее результаты проведенного вычислительного эксперимента.
На рис. 7 приведены зависимости от времени температуры TT и средней конверсии мономера Uav в оптимальном режиме процесса, полученные численным решением уравнений (1)–(3), удовлетворяющие целевой функции (8) с ограничением (9).
Рис. 7. Зависимости от времени температуры ТТ (а) и средней конверсии мономера Uav (б) в реакторе с неподвижным слоем (h = 6 мм) в оптимальном режиме процесса блочной полимеризации изопрена: Т0 = –40°С, ТR1 = 34°С при τ1 = 0, ТR2 = 39°С при τ2 = 14.8 мин.
Общая продолжительность процесса в оптимальном режиме (рис. 7) несколько превышает аналогичный показатель в режиме 1, найденном эмпирически только исходя из условия T ≤ Tmax (рис. 5). Действительно, требование улучшения однородности температур (ограничение (9)) влечет за собой снижение температуры хладагента TR2 и увеличивает время полимеризации. Температурный режим 1, иллюстрированный зависимостями на рис. 5 и 6, не удовлетворяет ограничению (9). Это следует из сопоставления кривых на рис. 6 и 8. На рис. 8 построены профили температуры и конверсии в оптимальном режиме блочной полимеризации изопрена в реакторе с неподвижным слоем – режиме 2.
Рис. 8. Профили температуры Т (а) и конверсии U (б) по вертикальной координате в реакторе с неподвижным слоем (h = 6 мм) в оптимальном режиме процесса блочной полимеризации изопрена в различные моменты времени (Т0 = –40°С, ТR1 = 34°С при τ1 = 0, ТR2 = 39°С при τ2 = 14.8 мин): 1 – τ = 5 мин, 2 – τ = 10 мин, 3 – τ = 15 мин, 4 – τ = 20 мин, 5 – τ = 30 мин, 6 – τ = 61 мин.
Видно, что кривые на рис. 8 отличаются большей однородностью температурного и концентрационного распределения.
Большой интерес представлял анализ процесса полимеризации в каскаде реакторов. На рис. 9 приведены совмещенные по стадиям зависимости от времени температуры TT и средней конверсии мономера Uav в каскаде реактор с перемешиванием – реактор с неподвижным слоем в оптимальном режиме (далее режим 3).
Рис. 9. Совмещенные по стадиям зависимости от времени температуры ТТ (а) и средней конверсии мономера Uav (б) в оптимальном режиме процесса блочной полимеризации изопрена в каскаде реакторов: I стадия – реактор с перемешиванием (h1 = 0.26 м, Т0 = –40°С, K = 1360 Вт/(м2·К), ТR1 = 28°С, τ1 = 8.6 мин, U1 = 0.15), II стадия – реактор с неподвижным слоем (h2 = 6 мм, α = 1500 Вт/(м2·К), ТR2 = 38°С, τ2 = 54.6 мин), τgen = 63.2 мин.
Эти зависимости, а также профили температур и конверсий в различные моменты времени (рис. 10) получены численным решением оптимизационной задачи (4)–(6), (1)–(3), (8), (9).
Рис. 10. Профили температуры Т (а) и конверсии U (б) по вертикальной координате в процессе блочной полимеризации изопрена в каскаде реакторов: I стадия – реактор с перемешиванием (h1 = 0.26 м, Т0 = –40°С, K = 1360 Вт/(м2·К), ТR1 = 28°С, τ1 = 8.6 мин, U1 = 0.15), II стадия – реактор с неподвижным слоем (h2 = 6 мм, α = 1500 Вт/(м2·К), ТR2 = 38°С, τ2 = 54.6 мин) в оптимальном режиме в различные моменты времени: 1 – τ = 10 мин, 2 – τ = 15 мин, 3 – τ = 20 мин, 4 – τ = 30 мин, 5 – τ = 63 мин.
Общая временная продолжительность процесса в каскаде реакторов в оптимальном режиме (режиме 3) оказалась больше, чем продолжительность полимеризации в реакторе с неподвижным слоем. При этом не учитывалось время, которое необходимо затратить на перемещение полупродукта из реактора с перемешиванием в малообъемные реакторы с неподвижным слоем, а также затраты на дополнительное технологическое оборудование. Основные показатели процесса блочной полимеризации изопрена в найденных оптимальных режимах систематизированы в табл. 2.
Таблица 2. Показатели реакторов для блочной полимеризации изопрена в оптимальных температурных режимах (T0 = –40°C, Tmax = 130°C, UU = 0.9)
Показатели | Температурный режим | |
Реактор с неподвижным слоем: режим 2 по рис. 7 и 8 | Каскад реакторов: режим 3 по рис. 9 и 10 | |
τ1, мин τ2, мин τ15, мин τgen, мин | – 14.8 30.2 61.4 0.51 | 8.6 54.6 31.2 63.2 0.51 |
Можно заключить, что полимеризация изопрена в каскаде реакторов менее эффективна, чем блочная полимеризация в реакторах с неподвижным слоем.
Физико-химические свойства лабораторных образцов цис-1.4-полиизопрена, синтезированных в оптимальном режиме блочной полимеризации – режиме 2, приведены в табл. 1. Как и следовало ожидать, эти образцы характеризуются хорошими качественными показателями – высокими значениями молекулярных масс и низким содержанием 3.4-звеньев. Приближение режима полимеризации к более равномерному по температуре обеспечивает некоторое снижение содержания в полимере 3.4-звеньев.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Оптимальными режимами реакторов для блочной полимеризации изопрена, протекающей в присутствии каталитической системы на основе бис-(2-этилгексил) фосфата неодима, являются температурные параметры реактора с неподвижным слоем, а также каскада форполимеризатор – реактор с неподвижным слоем, обеспечивающие минимальное время полимеризации при ограничении на допустимый перепад температур по высоте слоя. В качестве показателя, характеризующего допустимую неоднородность температур слоя, принят перепад температур по высоте слоя во второй половине полимеризационного процесса, равный ΔT = 15 К.
Оптимальный режим блочной полимеризации изопрена до конечной конверсии UU = 0.9 в реакторе с неподвижным слоем высотой 6 мм предусматривает ступенчатое увеличение температуры хладагента в определенные моменты времени: Т0 = –40°С, ТR1 = 34°С, ТR2 = 39°С; общее время процесса τgen = 61.4 мин. Оптимальный режим блочной полимеризации изопрена до конечной конверсии UU = 0.9 в каскаде реакторов предусматривает проведение процесса в две стадии: I стадия – полимеризация в реакторе с перемешиванием до конверсии U1 = 0.15 (h1 = 0.26 м, Т0 = –40°С, ТR1 = 28°С), II стадия – полимеризация в реакторах с неподвижным слоем при постоянной температуре хладагента (h2 = 6 мм, ТR2 = 38°С); общее время процесса τgen = 63.2 мин.
ОБОЗНАЧЕНИЯ
C концентрация мономера, моль/л
cp удельная теплоемкость, Дж/(кг·К)
D диаметр реактора, м
Е энергия активации процесса полимеризации, Дж/моль
F площадь поверхности, м2
G производительность, кг/ч
h высота слоя, м
K коэффициент теплопередачи, Вт/(м2·К)
Kv приведенный коэффициент теплопередачи, Вт/(м3·К)
Mn среднечисловая молекулярная масса
Mw среднемассовая молекулярная масса
Pa массовая доля фракций в полимере с молекулярной массой Mn ≤ 3×104, мас. %
Pb массовая доля фракций в полимере с молекулярной массой Mn ≥ 106, мас. %
Pg массовая доля гель-фракции в полимере, мас. %
P1.4 массовая доля цис-1.4-звеньев в полимере, мас. %
P3.4 массовая доля 3.4-звеньев в полимере, мас. %
Q удельная теплота полимеризации, Дж/моль
R универсальная газовая постоянная, Дж/(моль·К)
T температура, K, °C
TR температура хладагента в рубашке реактора, К, °C
TW температура стенки реактора, К, °C
U конверсия (степень превращения мономера в полимер)
V объем слоя, м3
VR объемный расход, м3/с
w скорость движения воды в рубашке реактора, м/с
x текущая по высоте слоя координата, м
z предэкспоненциальный множитель уравнения Аррениуса, 1/с
α коэффициент теплоотдачи, Вт/(м2 К)
α1 коэффициент теплоотдачи от хладагента к стенке реактора, Вт/(м2·К)
α2 коэффициент теплоотдачи от стенки реактора к реагирующей среде, Вт/(м2·К)
δ толщина стенки реактора, м
[η] характеристическая вязкость, дл/г
λ коэффициент теплопроводности, Вт/(м·К)
ρ плотность, кг/м3
τ время, с
Об авторах
Ю. П. Юленец
Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет)
Автор, ответственный за переписку.
Email: yyp2807@mail.ru
Россия, Санкт-Петербург
А. В. Марков
Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет)
Email: yyp2807@mail.ru
Россия, Санкт-Петербург
Список литературы
- Аверко-Антонович Л.А., Аверко-Антонович Ю.О., Давлетбаева И.М. Химия и технология синтетического каучука. М.: КолосС, 2008.
- Каучук и резина. Наука и технология / под ред. Дж. Марка. М.: Интеллект, 2011.
- Захаров В.П., Берлин А.А., Монаков Ю.Б., Дебердеев Р.Я. Физико-химические основы протекания быстрых жидкофазных процессов. М.: Наука, 2008.
- Высокомолекулярные соединения / под ред. А.Б. Зезина. М.: Юрайт, 2023.
- Zhou Y.N., Li J.J., Wu Y.Y., Luo Z.H. Role of external field in polymerization: mechanism and kinetics // Chem. Reviews. 2020. V. 120. № 5. P. 2950.
- Рейхсфельд В.О., Шеин В.С., Ермаков В.И. Реакционная аппаратура и машины заводов основного органического синтеза и синтетического каучука. Л.: Химия, 1985.
- Harper Ch. Handbook of plastics technologies. The complete guide to properties and performance. McGraw-Hill Professional, 2006.
- Odian G. Principles of Polymerization. Wiley, 2004.
- Ulitin N.V., Tereshchenko K.A., Ziganshina A.S. Macrokinetics of polybutadiene production on a titanium Ziegler-Natta catalyst system prepared in turbulent flows // Theor. Found. Chem. Eng. 2017. V. 51. № 6. P. 1002. [Улитин Н.В., Терещенко К.А., Зиганшина А.С. Макрокинетика процесса получения полибутадиена на подготовленной в турбулентных потоках титановой каталитической системе Циглера-Натты // Теорет. основы хим. технологии. 2017. Т. 51. № 6. С. 659]
- Vent D.P., Lopatin A.G., Brykov B.A. Reactor dynamics of suspension polymerization of styrene // Theor. Found. Chem. Eng. 2020. V. 54. № 5. P. 886. [Вент Д.П., Лопатин А.Г., Брыков Б.А. Реакторная динамика процесса суспензионной полимеризации стирола // Теорет. основы хим. технологии. 2020. Т. 54. № 5. С. 615]
- Young R.J., Lowell P.A. Introduction to Polymers. Boca Raton: CRC Press. 2011.
- Doerr A.M., Burroughs J.M., Gitter S.R. Advances in Polymerizations Modulated by External Stimuli // ACS Catal. 2020. V. 10. P. 14457.
- The mass polymerization of isoprene under the rare earth catalyst effect. Pat. 85102250 China. 2012.
- Хуан Б. Способ синтеза полиизопрена, характеризующегося высоким уровнем содержания транс-1,4 звеньев. Пат. 2395528 РФ. 2010.
- Елфимов В.В. Способ полимеризации изопрена в малообъемных ячейках. Пат. 2563844 РФ. 2015.
- Самсонов А.Г. Устройство для полимеризации изопрена в массе. Пат. 2617411 РФ. 2017.
- Бубнова С.В., Бодрова В.С., Дьячкова Е.С. Полимеризация изопрена с катализаторами на основе 2-этилгексилфосфата неодима // Каучук и резина. 2014. № 1. С. 16.
- Carbonaro A. Isoprene polymerization process. Pat. 4696984 USА .1987.
- Елфимов В.В., Юленец Ю.П., Марков А.В. Математическая модель процесса полимеризации изопрена в массе // Каучук и резина. 2015. № 4. С. 38.
- Elfimov V.V., Markov A.V., Yulenets Yu.P. Bulk polymerization of isoprene in apparatuses with a fixed bed of the reaction mixture // Polymer Science. Ser. B. 2016. V. 58. № 3. P. 238. [Елфимов В.В., Марков А.В., Юленец Ю.П. Полимеризация изопрена в массе в аппаратах с неподвижным слоем реакционной смеси // Высокомол. соединения. Серия Б. 2016. Т. 58. № 3. С. 238]
- Елфимов В.В., Юленец Ю.П., Марков А.В., Елфимов П.В., Аветисян А.Р. Блочная полимеризация изопрена в опытно-промышленных условиях // Известия СПбГТИ(ТУ). 2016. № 37 (63). С. 47.
- Yulenets Yu.P., Markov A.V., Krasnoborod’ko D.A. Rising the Efficiency of the Isoprene Bulk Polymerization Apparatuses // Russian Journal of Applied Chemistry. 2020. V. 93. № 7. P. 1027. [Юленец Ю.П., Марков А.В., Краснобородько Д.А. Повышение эффективности реакторов для блочной полимеризации изопрена // Журн. прикл. химии. 2020. № 7. С. 988]
- Гилевская О.В., Юленец Ю.П. Аппаратурное оформление и режимные параметры процесса блочной полимеризации изопрена // Известия СПбГТИ(ТУ). 2021. № 58 (84) С. 66.
- Yulenets Yu.P., Avetisian A.R., Kulishenko R.Yu., Markov A.V. The indirect methods of conversion monitoring throughout polymerization processes in bulk // Cyber-Physical Systems: Design and Application for Industry 4.0. 2021. V. 342. P. 219.
- Гилевская О.В., Марков А.В. Математическая модель процесса блочной полимеризации изопрена при неравномерном тепловом режиме реактора // Математич. методы в технологиях и технике. 2022. № 9. С. 35.
- Гилевская О.В., Марков А.В. Температурные режимы химического реактора для жидкофазных процессов в неподвижном слое // Известия СПбГТИ(ТУ). 2023. № 66 (92). С. 92.
Дополнительные файлы
